塑料模具的殘次現(xiàn)象是由膠料問題引起的
塑料模具產(chǎn)品缺陷的原因分析：橡膠供應(yīng)的變化。塑化能力故障。塑化能力不足。塑化時間過長，鏡片透明度差。
一、膠料供應(yīng)變化的主要原因如下:
1.膠料顆粒大小不同；
2.膠料潤滑性好；
3.料桿供應(yīng)部分溫度過高；
4.螺桿轉(zhuǎn)速過快；
5.螺桿背壓過低；
6.膠料溫度過低；
二、膠料塑化能力故障，主要原因分析：
1.膠料塑化能力過大；
2.膠料流動性不足；
3.膠料溫度過高；
4.螺釘損壞；
三、膠料塑化能力不足，主要原因分析：
1.膠料流動性過高；
2.螺桿轉(zhuǎn)速過慢；
3.螺桿背壓過低；
4.膠料溫度過低；
四、膠料塑化時間過長，主要原因分析：
1.膠料流動性不足；
2.螺桿轉(zhuǎn)速過慢；
3.螺桿設(shè)計形式不當；
4.螺桿旋轉(zhuǎn)電機功率??；
五、塑料模具制品-鏡片透明度差，主要原因分析：
1.膠料溫度過高或過低；
2.射膠速度太慢；
3.模穩(wěn)過低，模具拋光不良；
4.由于膠料冷卻速度的變化，透明度不同：
透明度差：由于熔融材料與模具表面接觸不良，塑料零件表面有小凹點，導致光散射或塑料零件分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不均勻；
造成這一現(xiàn)象的原因分析如下：
(1)模溫低，材料溫度低，熔融材料與模具表面接觸不良；
(2)模具表面不光亮，有油污和水分；
(3)脫模劑過多或不當；
(4)材料溫度高或澆注系統(tǒng)剪切力大，塑料分解；
(5)塑料含水量高，有雜質(zhì)、黑條、銀絲；
(6)塑化不良；
(7)結(jié)晶材料冷卻不良、不均勻或塑料壁厚不均勻。